17.12.2017 г.
   
Авто мойка автомобиля
Машина как дорогая женщина, требует особого внимания. Любит, чтобы за ней ухаживали, постоянно чистили и мыли и «не спускали с нее глаз». Подробнее...
Встреча с инспектором ГАИ
Как говорят водители, самое неприятное, что может случиться на дороге, оказывается не пробой колеса или разбитие стекла, а встреча с сотрудником... Подробнее...
Не знаешь где заказать новый гриль Napaleon? Посмотри тут - whogrill.ru.
.

Дефектация соединений и деталей

Под дефектацией понимают определение состояния соединений и рабочих поверхностей деталей и сравнение полученных результатов с данными нормативно технической документации.

Основная задача дефектовочных работ — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, и не выбраковывать годные без ремонта детали.

Невыполнение этих требований сопряжено со значительным и экономическими издержками для потребителей и ремонтных предприятий. Работы по дефектации организуют на специальных участках (для крупных, специализированных ремонтных предприятий).

При дефектации соединений и деталей определяют изменения размеров и форм рабочих поверхностей, нарушение взаимного расположения деталей, физико-механических свойств материала (изменение твердости поверхности, потеря упругих или магнитных свойств), коррозионные и усталостные разрушения и др.

В процессе дефектации все детали разделяют на пять групп и маркируют их краской определенного цвета:

  • зеленой — годные, параметры которых находятся в пределах допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуатации или новыми;
  • желтой — годные, параметры которых находятся в пределах, допускаемых для работы только с новыми деталями;
  • белой — утратившие работоспособность, которую можно востановить в условиях данного предприятия;
  • синей — утратившие работоспособность, ремонт и восстановление которых возможны только на специализированных предприятиях;  красной — те, которые по своему состоянию не могут быть использованы в дальнейшем; их удаляют в изолятор с последующей сдачей во «Вторчермет».

Методы дефектации. При дефектации применяются различные методы выявления дефектов.

Осмотр. Это наиболее распространенный метод дефектации. С его помощью выявляют наружные повреждения деталей: деформации, трещины, задиры, царапины, обломы, прогар, отложения, раковины, выкрашивания, повреждение покрытий, коррозию, негерметичность и др. Осмотр возможен как невооруженным глазом, так и с помощью оптических средств: простых и бинокулярных луп, микроскопов.

Простукивание. Метод используется для определения плотности посадки шпилек, нарушения сплошности (целостности) деталей, основан на изменении тона звучания детали при нанесении по ней легкого удара молотком. Если посадка плотная и деталь сплошная, то звучание чистое.

При нарушенной сплошности звук получается глухой, дребезжащий.

Проверка на ощупь. Определяют, есть или нет зазор, плавность вращения, перемещения детали, свободный ход различных рычагов, эластичность резинотехнических деталей и местный износ.

Измерение размеров. Метод используется для определения дефектов, связанных с износом, короблением, нарушением взаимного расположения геометрических осей и поверхностей. Порядок измерения, применяемый инструмент и приспособления, место и число замеров оговаривается в соответствующих технологических картах. Дефектация ведется по наименьшему измеренному значению вала и по наибольшему значению отверстия.  Для определения геометрических параметров деталей и соединений используют штангенциркуля, микрометры, индикаторные  нутромеры, штангенрейсмусы, штангензубомеры, универсальные штативы с индикаторами и поверовачными плиты, оптиметры, миниметры  инструментальные микрокопы. Например, износ зуба шестерни можно определить штангензубомером, измеряя его толщину на определенной установочной высоте, износ цилиндров — индикаторным нутромером.

Проверкой с помощью жесткого предельного инструмента дефектуют цилиндрические поверхности (наружные и внутренние), шлицы, зубья шестерен, шпоночные канавки и др. Шаблоны изготовляют по принципу однопредельных скоб. Например, шаблоном для измерения толщины зуба шестерни определяют зазор между вершиной зуба и шаблоном (рис. 30). Шестерня считается пригодной к дальнейшей работе, если между вершиной зуба и шаблоном есть зазор S. Пространственную геометрию деталей проверяют измерением ее элементов или специальными шаблонами (кондукторами). Радиусы скруглений и галтельных переходов определяют радиусомерами, снятием слепков.

Дефектация пружин заключается в измерении длины в свободном состоянии и усилия сжатия пружины при рабочей длине.

Наружным осмотром выбраковывают подшипники качения с трещинами, выкрашиванием, цветами побежалости, раковинами, рисками и забоинами на беговых дорожках.Наружное кольцо относительно внутреннего должно вращаться легко, без шума и притормаживания. Шум должен быть глухим, ровным.

Размеры внутреннего или наружного колец подшипников замеряют в том случае, если на них есть следы сдвига относительно мест посадки.

У шариковых и роликовых цилиндрических подшипников измеряют радиальный зазор, у роликовых конических — запас на регулировку и выступание роликов за обрез наружной обоймы.

Все резинотехнические изделия (манжеты, сальники и др.) и прокладки при капитальном ремонте выбраковывают.

Приводные цепи контролируют внешним осмотром и измерением длины 20 звеньев цепи, натянутой с усилием, заданным техническими требованиями. Трубопроводы, наконечники проверяют осмотром. Трубопроводы испытывают на герметичность воздухом под давлением в водяной ванне.

Шероховатость рабочих поверхностей измеряют с помощью профилометров, при отсутствии таких приборов сравнивают с эталонами при десятикратном увеличении. Твердость поверхностей контролируют специальными приборами — твердомерами ТК-2, ПМТ-3 и др.

Упругость пружин (колец) определяют на приборе КП-0507.   Индикаторный прибор КИ-1223 (рис. 31) используют для проверки радиального зазора в подшипниках качения.

Трещины в блоках, герметичность сердцевины радиатора, баков, камер определяют путем гидравлических или пневматических испытаний с использованием специальных стендов и устройств. Указанные методы контроля используют в ремонтных предприятиях всех типов.

Физические методы контроля. К физическим методам относят метод магнитной дефектоскопии, капиллярные методы (люминесцентный, цветной), ультразвуковой и электроиндукционный.

Метод магнитной дефектоскопии. Его можно использовать при контроле деталей из ферромагнитных материалов для выявления дефектов в виде нарушения сплошности материала (трещины, поры, шлаковые включения). Метод основан на явлении возникновения магнитного поля рассеивания в зоне расположения дефекта.

Для обнаружения образовавшегося в области дефекта магнитного поля используют магнитную суспензию — взвесь тонко размолотого порошка (50 r) окиси-закиси железа (окалины) в 1 л смеси трансформаторного масла с керосином в соотношении 4: 6. Намагниченную деталь обливают суспензией, частицы порошка притягиваются к дополнительным полюсам и обозначают место и конфигурацию дефекта.

Намагничивание детали ведут в поле электромагнита соленоида, постоянного магнита или пропуская ток через деталь (циркуляционное намагничивание).

Для намагничивания деталей применяют различные универсальные дефектоскопы М217 ЗИЛ, 77ПДМ-3M и др.

Капиллярные методы. Они основаны на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины. К этим методам относятся люминесцентная и цветная дефектоскопии, пр меняемые для выявления поверхностных трещин в деталях, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Технология люминесцентного контроля состоит из операций: очистки и обезжиривания детали; нанесения проникающей жидкости (керосина с добавлением минерального масла, дефектоля и др.); выдержки 5 ... 10 мин; удаления жидкости (промывкой детали в воде); просушки детали струей теплого воздуха; нанесения (напыления) проявляющегося порошка (окиси магния, силикагеля) и осмотра детали в темноте под льтрафиолетовыми лучами ртутно-кварцевой лампы (установки ЛЮМ-1, ЛД-4 и др.). Порошок впитывает в себя оставшуюся в трещинах жидкость и при облучении усиливает свечение, способствуя более надежному выявлению дефекта.

Метод красок (цветная дефектоскопия). Проникающую жидкость (керосин — 65%, минеральное масло — 30%, скипидар—5% ) окрашивают в красный цвет (красителем «Судан-IV»—10 г/л). Технология аналогична применяемой при люминесцентном методе, только в качестве проявителя используют белую краску (цинковые белила + растворитель + белая нитроэмаль).

Ультразвуковой метод. Использована способность ультразвуковых колебаний распространяться в виде направленных пучков и испытывать начительные отражения от границ раздела двух сред, резко различающихся волновыми сопротивлениями. Измеряя время от момента посыла сигнала (импульса) до момента приема отраженного, можно судить о расстоянии до дефекта.

Способ применяют при выявлении дефектов, расположенных внутри детали. Для контроля используют дефектоскопы УЗД-7Н, УДМ-1 и др.

Электроиндукционный метод. Иначе этот метод называют токовихревой ефектокопией. Он основан на изменении вихревых токов в зонах нарушения сплошности материала. Для контроля талей используют дефектоскопы ВД-1.

 
.
© 2009-2013 www.nashyavto.ru

Использование любых материалов сайта возможно только с разрешения администрации nashyavto.ru